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　　业内人士分析，对于传统制造业而言，实现智能制造是必然的趋势，当然，企业智能化升级改造是一个持续性过程，并不能一蹴而就，需要根据企业每个阶段的生产实际有针对性地引进新设备或升级原有设备。“从2011年至今，我们在自动化设备上已经投入了1000多万元，SMT智能制造生产车间内的工人也由原先的84人降至42人。” 乔 透露，在2017年，公司计划再投入400多万元引进高端设备，进一步替代人工环节，届时人员有望再减少12至15人。

　　鞋服行业作为典型的劳动密集型产业，在人口红利逐渐消失的背景下，车间自动化、智能化改造迫在眉睫。安踏体育用品有限公司副总监朱双虹在项目汇报时透露，2015年1月，公司投入2340.95万元对车间进行数字化改造升级，并于去年8月完成。改造后，车间融入智能化数据处理系统及物料配送系统，并在运动鞋各个工序中运用自动化生产设备，从而实现制鞋生产车间智能化生产。“改造后一个车间的产能能够抵得上三个生产车间。”

　　“标准产能、实时产能、完工数量、已上料数、已换料数”在科立讯SMT智能制造生产车间内，每条生产线上悬挂的可视性管理看板实时跳动着变化的数字。“目前公司内部拥有14块可视化看板，覆盖了自动贴片生产线、插件生产线、组装线、包装线和管理部门。”乔增介绍，从订单接收到生产排程到物料管控、生产过程、品质控制等实时信息通过看板一目了然，而透过实时数据也为实现科学管理生产现场提供依据。

　　据介绍，数字化车间为华宇在生产效率和能源利用率提升上效果明显。车间机台开机率由之前的70%上升到如今的90%以上；人员由过去一个人管理两台织机提高至目前一人管理十到二十台织机，生产效率提高了五至十倍。初步估算，“自动断线检测系统”每年能为企业节约近2500万元成本支出，同时，每台设备每小时耗电量由原先的400瓦降至如今的200瓦，按照该公司目前450台经编设备计算，每年可优化用电近70万度。生产线技改后，可直接监控原料制造生产状况，提前预警断纱处理，由过去每年处理近1000吨废料到如今不再产生废纱、废布。

　　作为机械产品制造商，泉州佰源机械科技股份有限公司致力于针织大圆机的研发生产，如今一年针织大圆机的销量近2000台，占据了8%左右的市场份额。“在设备的研发生产上，我们也是朝着智能化方向迈进。”该公司总裁助理张博透露，每台针织智能大圆机都含有纱长、坏针、张力、视觉探布检测装置，数控伺服送纱、智能控制装置等，实现实时在线监测纱长、织针、张力变化等等功能，同时兼具数据采集、显示、警示功能模块，可将数据打包发送到中控平台。

　　据了解，一方面，平台可以将车间内机台、物料、人员运行数据实时采集、无线传输、统一管控，达到对车间运行状况实时透明化管理，将传统的生产模式转变为生产集控管理模式，还可远程联网或通过手机终端操作查询，掌握机台、生产、订单信息，便于跟踪管理。另一方面，通过平台上织造企业机台数据、产能数据、品质数据等信息的云存储，提供信息资源交互与共享，实现供应链加工订单统筹、产能交易与协同生产。目前该公司在福建、浙江、江苏等七个产业集群中推广，截至目前已与5家客户合作，联机300台；发展贸易商2家，其月订单量达1000万元，撮合交易200万元。