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　　配置器是快速进行产品需求配置的工具，但配置器的应用有很大的局限性，比较成功的应用主要集中在汽车，家电等产品标准化程度较高的领域。由于工业产品的复杂性及客户需求的多样性以及制造过程中结构和电子功能组件的高藕合性，很多情况下必须进行产品设计改制才能达到客户的需求。为了准确捕捉客户的需求，快速向研发传递产品的规格信息。企业建立了快速的参数化形式定义产品规格的方法，客户通过系统提供的配置导引从产品功能特性直接进行产品需求的定义，并基于标准产品规格或寻找相似配置的方式引导客户快速的完成进行产品需求的填写。参数化产品配置的功能实现了客户需求与研发设计的线上的沟通，强化了客户、销售与研发的协同。同时也为研发的快速响应争取了时间。

　　企业内部完成了PLM与ECAD/MCAD/MES/ERP/CRM系统的集成。打造了以SIEMENSE TC 平台为产品数据中台的跨领域的协同设计的平台。在客户完成产品定制需求的同时，设计团队具备同步启动设计的同时，制造部门同步进行制造工艺准备及采购关键物料的备料。设计周期和设计质量对定制产品的及时交付起着至关重要的作用。协同的集成平台保障了市场、研发，采购等功能团队在订单履行的过程中，数据源的高度的统一，建立数据驱动业务的模式，实现订单全流程的数字化管协同和管理，大大的减少了线下沟通的机会，确保计单执行过程中时间、资源、质量的可控性。

　　大批量定制流程实施的最大瓶颈是定制产品设计周期和制造周期。提升设计效率和制造的效率是及时交付的关键。工欲善其事，必先利其器。提高设计效率除了引进先进的设计工具外，最关键的还是要将设计平台和研发积累的知识和经验及最佳设计方法与工具端进行全面的集成。为研发提供沉浸式的开发环境，V8工程引擎就是维谛打造的集成的工程设计和制造的平台。将辅助设计工具，功能、设计规范及设计知识库集成在设计环境中，使得不同专业的工程技术人员可以沉浸在设计环境中完成相应的设计工作，将重复、繁琐的开发过程进行简化，设计人员专注于产品的开发。

　　多品种小批量的制造方式对制造系统的柔性能力和制造的敏捷程度有着较高的要求。龙其对于高科技电子行业，客户的个性化需求变化较快，市场对产品的需求难以准确的预测。对于定制化的产品多采用见单生产。因为产品的耦合性较强，制造的离散程度高，产品的模块化程度较低。FMS技术很难以大面积推广实施。长期以来，钣金加工的自动化能力，产品族的预测冲减功能成为制造端大批量定制化生产的瓶颈，也是企业内部柔性化生产需要突破的关键点

　　定制化产品订单的占比加大对实施大批量生产是个非常大的挑战。定制化产品很难进行市场的精准预测，市场只能依据标准产品进行总量的预测，但在实际加工过程中需要基于标准产品进行计划冲减。由于单个产品的订单量减少，按传统的方式见单生产，无法形成规模生产的优势，大大的增加了制造成本。通过对成组技术的应用，建立产品族的定义管理，对所有定制化产品进行成组定义，最大化的找出不同定制产品的共性，对以标准产品进行预测，通过产品族定义定制化产品与标准产品的关联关系，从而自动进行预测的冲减。合并不同定制产品的相同的组件，使生产形成批量化的规模优势。

　　采用现代管理模式将信息化技术与制造技术相结合达到改善制造企业营销、研发和制造各环节的运作效率。通过产品的设计创新，管理创新，制造技术创新以及企业协同关系的创新从而全面提升企业的核心竞争力。数字化转型是企业创新能力的体现，也是企业转型的必由之路。但智能化决不是单纯的制造的自动化，真正的智能化是在智能设计方式下通过设计数据驱动的柔性制造,是企业的软实力。以订单执行过程为主线建立客户、研发、制造、采购、交付紧密的协同，通过数字化的手段对业务过程进行跟踪、控制。确保订单执行过程中业务操作的透明度，及企业对订单问题处理的响应的及时性。